橡胶紫外老化试验，rca耐磨测试标准

橡胶紫外老化试验，rca耐磨测试标准

5. 实验室 MDR 自动化

在实验室里提高 MDR 生产率的一个非常有效的方法是将其自动化。 可以购买自动化的 MD

R。 可以改装运行中的 OEM 或者 MDR。

自动化的 MDR 使用类似前面提到的 RPA 的专利薄膜系统。 一个非常特殊的气动机器人臂拿起

预先裁剪好的橡胶样品， 将其放在 MDR 试验腔内的 2 层薄膜之间。 每个托盘可以盛放 10 个样品，

能叠放 10 个托盘。 托盘可以通过机器人臂自动移动， 在无操作工的情况下放入仪器中。 硫化试验完

成以后， 用薄膜将硫化好的样品运离冲模而不粘附。

在许多样品测试的过程中， 操作工无需在场。 还有， 缩短了试验之间的时间以获得更好的测试

效率。 由于测试过程中不需要操作工， 操作工引起的变化性得以消除。 *后， 保护薄膜的持续使用

大大减少了清理需要的时间。

6. 用生产 MDR 代替实验室 MDR

生产 MDR 仪器在加固的柜子里， 设计方面有显著的提高， 使得在非常苛刻的工厂条件下有效

运转并具有已被证实了的可靠性。 仪器被设计成能为工厂工人安装提供简单的方式。 需要做的所有

事情就是将橡胶样品放在构架平台上。 实际上， 可以放置可以放置几个样品进行连续测试。 工厂操

作工只要将样品放置在构架平台上并简单按下启动按钮。 其余的都是自动化的。 试验开始后， 仪器

设置给出绿灯信号或红灯信号(表示运行或不运行)。 允许工厂工人负责橡胶加工并对所需校正措施负

责， 这是 SPC 的传统。 而这些所需校正措施可能对保持一个加工过程处于统计控制状态是必要的。

用生产 MDR 代替实验室 MDR可以获得显著的测试生产率的提高。 将质量评估测试责任从实

验室转移到工厂， 时间就不会浪费在从工厂到实验室的样品转移上。 这显著减少(或消除)工厂试验室

生产费用。 还有， 任何校正措施， 如果有必要的话， 都更加快捷， 阻止生产额外的缺陷批次。 这也

能转化为显著降低的报废和返工成本， 也可说成是生产成本的节约。

7. 用单一的 RPA 或 PPA 试验代替门尼粘度仪和硫化仪功能

通常来说， 许多橡胶制造商仍然在将有着 70 年历史的门尼粘度仪试验和 40 年历史的振荡盘式

流变仪试验一起使用。 然而， 随着新型 RPA 技术的发展和新的 ASTM D6204 方法 A、 B、 C 的出

现， 目前基于 RPA/PPA 的单一的、 时间更短的、 更加灵敏的试验可以取代门尼试验和 ODR 试验。

正如前面已经讨论过的， 能以采用 RPA 技术的 3 分钟 ASTM D6204 A 或 B 部分的程序代替门

尼粘度试验。 该项时间更短的测试的一个输出的例子示于图 3。 另外， 在不需要改变橡胶样品的情况

下， 可以将 RPA 程序化， 也来执行*新提出的 ASTM D6204 C 部分， 不仅实现 ODR 功能并具有较

高烧焦试验灵敏度(好 50%)的变温硫化。

图 3： ASTM D6204 A 部分的输出示例就像用生产 MDR 代替实验室 MDR 一样， 在工厂用 PP

A(生产过程分析仪)代替实验室门尼粘度仪和 ODR 也能获得更大的试验生产率提高。 PPA 以极好的

方式利用 RPA 技术。 将 PPA 定制成执行特殊的任务(例如基于 ASTM D6204 A、 B、 C 部分的预编程

序试验变量)。 该仪器具有先前讨论的生产 MDR 同样的构架区域和红绿灯信号功能。 通过使用 PPA

而不是 RPA 来代替门尼粘度仪和 ODR 硫化仪功能， 将测试责任从实验室转移到工厂能获得更大的

测试生产率的提高。

将门尼测试功能于 ODR 硫化仪功能结合到一个单一、 短时间的 RPA 或 PPA 试验当中， 实验

室里就需要更少的时间， 实验室人员也就需要花更少的时间， 维护要求显著降低。